1.- Identificar el metal base. Recuerde que la soldadura es la cirugía del metal, por ende, se debe conocer muy bien el paciente, en este caso el paciente es el material base; siempre para soldar hay que estar seguro que tipo de material se va a soldar, si no se cuenta con esta información aproxime la información a través de pruebas de chispa viruta etc, o realizar un ensayo de análisis químico para tener la certeza de que material es.

2.- Conocer el tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se Cuenta con Corriente continua o alterna. En este punto es importante analizar el equipo en el que se va a trabajar, en el artículo anterior hablamos de la clasificación de los equipos de soldar; pero lo que hay que analizar es que con la corriente alterna que suministran algunos equipos, con el proceso de arco eléctrico se va a presentar bastante salpicadura e inestabilidad del arco. Lo ideal es trabajar con corriente continua en una polaridad positiva en la gran mayoría de casos.

3.- Conocer la posición con la cual debe efectuarse la soldadura. La posición a soldar juega un papel muy importante en la aplicación de soldadura de alta calidad, con base a esta variable se programan los parámetros a trabajar y la técnica a utilizar.

4.- Conocer espesor y forma del metal base. Esta variable es importante conocerla ya que según el espesor se gradúan los parámetros y la técnica de oscilación del electrodo.

5.- Conocer el diseño de la junta. Al igual que las demás variables esta es muy importante, ya que con base en esta información se establece tipos de electrodos a utilizar, características operativas, técnica, rango de amperajes, resistencia y diseño estructural de la unión soldada.

6.- Conocer las especificaciones de servicios requeridas para la junta. En este factor se debe analizar qué tipo de alcance tiene la estructura o componente a soldar, esta variable es muy relevante ya que con base en esta información se analiza el código o estándar a utilizar, recordemos que el AWS tiene muchos códigos y estándares enfocados a la fabricación de estructuras metálicas. El ASME, tiene un código de 12 Secciones enfocadas a calderas y recipientes a presión, además cuenta con más códigos y más estándares todos enfocados a recipientes a presión.  El Instituto americano del petróleo (API) también trabaja en el suministro de normas y estándares para todo lo relacionado con el transporte y almacenamiento de productos relacionados al petróleo y gas. Estas son las 3 entidades principales, pero hay muchas más que toman como referencia estas 3 importantes instituciones, seguramente en Europa este sistema tendrá otras modificaciones.

7.- Tener eficiencia y rapidez en la operación. La productividad es un variable de competencia, por ende, la rapidez y eficiencia juega un papel fundamental, el uso de electrodos más eficientes juega un papel diferencial en la fabricación de productos metálicos en el mundo.

A pesar de que los distintos tipos de electrodos para las aplicaciones, poseen diferentes características de operaciones, hay algunas reglas generales implícitas que se aplican sin excepción a todos los tipos de electrodos revestidos.

EXISTEN ELECTRODOS PARA SOLDAR:

  1. Aceros al carbón.
  2. Aceros de baja aleación.
  3. Aceros de baja aleación AWS A5.5.
  4. Electrodos para soldar aceros inoxidables.
  5. Electrodos para hacer ranuras, chaflanes y perforaciones. (Electrodos Herramientas)
  6. Alambres para soldar aceros al carbono y de baja aleación por el proceso SAW (ArcoSumergido)
  7. Alambres para soldar aceros al carbono por el proceso GMAW.  (MIG/MAG)
  8. Electrodos para soldar HF. (Fundiciones grises, maleables y Nodulares).
  9. Electrodos para reconstruir piezas sometidas al desgaste.
  10. Varillas para soldar por el proceso (GTAW) TIG.  Argón
  11. Varilla para soldar por proceso Oxi-combustible OFW.
  12. Electrodo de Tungsteno no consumible para soldar por el proceso GTAW, (TIG).