El proceso de soldadura MIG/MAG (soldadura por arco con gas GMAW) presenta muchas ventajas comparado con otros procesos de soldadura por arco, tales como mejora de productividad, una consistente calidad en la soldadura y un amplio rango de aplicaciones en la industria en relación con el tipo y espesor del metal.
El proceso permite ser controlado de manera semiautomática, mecanizada o robotizado para un proceso automatizado. Estos sistemas y sus beneficios han llevado a las empresas a implementarlo con miras a aumentar su productividad y justificarlo tanto desde el punto de vista de costos como el de alcanzar una adecuada repetitividad en la calidad de las soldaduras. Los avances tecnológicos en electrónica han ayudado significativamente a transformar al proceso MIG/MAG en uno de los procesos más utilizados en el siglo XXI. También ha ayudado a introducir el soldeo sinérgico el cual suministra un proceso de control que ayuda a establecer los parámetros de soldadura. Estos avances han hecho que se incremente el uso y la popularidad del proceso. No obstante, por complejo que sea el proceso o el equipo, muchos de los problemas asociados con este proceso están relacionados con la unidad de alimentación del alambre, arreglo de la pistola y el ensamble de la manguera.
SOLUCIONES A ALGUNOS PROBLEMAS EN PROCESO MIG MAG.
La falta de conocimiento hace que se pierda bastante tiempo y dinero con algunos problemas que se pueden solucionar fácilmente. Para que el proceso de soldadura GMAW funcione de la mejor manera es importante revisar cuidadosamente estos elementos.
Unidad de Alimentación del Alambre. Esta es posiblemente la parte más olvidada del equipo, es poco usual que la presión de los rodillos de alimentación sea la adecuada para el tipo de alambre. Las guías que dirigen el alambre desde el carrete hasta la antorcha generalmente son mal seleccionadas, o son demasiado cortas para alcanzar los rodillos alimentadores del alambre, o su diámetro interno es demasiado grande para el diámetro de alambre que se esté utilizando.
Para alambres de acero al carbono se recomienda utilizar rodillos lisos y con canal en V; para soldaduras de aluminio los rodillos van en forma de U. Empleando el suficiente tiempo para definir el correcto montaje de la unidad de alimentación del alambre, se ahorrará tiempo y se mejorará la productividad; esto debido a la disminución de problemas de alimentación y tiempos de encendido del arco más largos. Si se asegura que lo básico ha sido correctamente ajustado en la unidad de alimentación del alambre, se logrará una buena calidad de la soldadura, una continua alimentación del alambre y una consistente corriente de soldadura.
Ensamble de la antorcha. Se debe revisar la conexión desde la unidad de alimentación del alambre hasta el ensamble de la antorcha de soldeo para evitar pérdida de ajuste; sobre todo es muy importante cuando se han reemplazado tubos guía del alambre. Inadecuadas conexiones eléctricas y ajustes tienden a producir problemas de sobrecalentamiento, pero en especial, aumentan la resistencia eléctrica lo cual hace variar el voltaje de arco influyendo esto en la calidad de la soldadura. La guaya, la cual se fija al ensamble de la manguera, debe ser de una longitud adecuada y del tamaño correcto de acuerdo con el diámetro del alambre a utilizar. Generalmente, cuando se instala al cortar la parte sobrante se deja demasiado corta. Se debe limpiar periódicamente para eliminar los residuos de cobre y contaminantes (grasa, polvo) para asegurar una continua alimentación del alambre. Normalmente, la excesiva contaminación de la guaya se debe a la exagerada presión de los rodillos alimentadores sobre el alambre. La presión de los rodillos alimentadores se debe ajustar hasta obtener una permanente alimentación del alambre. Generalmente, la presión se ajusta al máximo lo cual crea problemas de alimentación al poco tiempo de empezar a soldar; el método tradicional para la limpieza de la guaya es utilizar aire a presión (seco) para eliminar la suciedad acumulada.
Boquilla de contacto o tubo guía. esta se encarga de transferir la corriente eléctrica. En ocasiones se utiliza un tamaño incorrecto (mucho mayor que el diámetro del alambre a utilizar). La boquilla de contacto debe ser de un tamaño específico para el alambre a utilizar. Periódicamente se debe cambiar debido al desgaste producido por la alimentación del alambre a través de ella. Muchos usuarios finales encuentran altos costos en las boquillas de contacto debido a la gran cantidad utilizada, y, sobre todo, al desperdicio durante las operaciones de soldadura. El alambre tiende a desgastar la boquilla de contacto en la parte inferior, por el roce continuo del alambre.
Tobera o Nozzle. Durante la operación de soldadura, la tobera se debe mantener limpia de cualquier salpicadura. Una pequeña cantidad de material anti-salpicadura puede afectar el cordón de soldadura generando porosidad debido a la ausencia de protección gaseosa. También, se debe verificar el estado y la ubicación del difusor de gas. El diseño de la tobera de gas es importante debido a que el amperaje y voltaje a utilizar dependen de ello.