El gas de protección en soldadura GMAW es un elemento vital; es el tercer miembro del triángulo que conforma el proceso: fuente de poder, material y gas de protección. Aunque es reconocido que el gas representa sólo un pequeño porcentaje en el costo total de producción, su correcta elección puede producir ahorros significativos debido a un aumento en la productividad, calidad y una disminución de costos, a través de obtener cordones bien conformados y libres de defectos
Siempre que se realizan uniones de soldadura de aceros inoxidables con el proceso GMAW, se presentan confusiones con el tipo de gas a utilizar ya que se piensa que para soldar los aceros inoxidables se requieren gases inertes al 100%, y no es así, se requieren gases de protección con una gran participación de gases inertes, pero requieren una pequeña participación de gases activos para que ayuden a estabilizar el arco eléctrico y la transferencia del proceso.
Para utilizar el proceso GMAW en la soldadura de aceros inoxidables auténticos tipo AISI 304 sobre las cuales se depositan cordones, utilizando un aporte del tipo ER 308LSi, según la especificación de la AWS A5.9 para esta unión se pueden utilizar los siguientes gases de protección: Argón, Ar-O2, Ar-CO2, Ar-He-CO2, He-Ar- CO2, Ar-CO2-NO, Ar-NO, Ar-He-H2, Ar-He.
Se Pueden encontrar gran variedad de mezclas para soldar aceros inoxidables en proceso MIG-MAG como, por ejemplo:
99% argón, 1% oxigeno: mejora la estabilidad del arco, produce un charco de soldadura más controlable y minimiza el socavamiento.
90% helio, 7.5% argón y 2.5% CO2: produce una zona térmica afectada más pequeña, sin socavamiento y mínima distorsión.
98% argón 2% Oxigeno: minimiza el socavamiento, confiere buena tenacidad y menor chisporroteo.
¿Qué cantidad de gas de protección se debe graduar con el regulador en el proceso MIG MAG para tener una adecuada protección?
La regulación del gas es un parámetro fundamental ya que puede ayudar significativamente al ahorro de la aplicación del proceso, la regulación adecuada va a depender de las condiciones de trabajo, pues no es lo mismo graduar una salida de gas para soldar en un taller donde no se presenten corrientes de aire, que en trabajos de campo donde sí se presentan estas corrientes, aunque el proceso no es recomendado para trabajos a la intemperie si es importante revisar y graduar la protección adecuada.
Se debe tener presente que el flujómetro no es un instrumento que aporta presión de gas a la hora de hacer trabajos de soldadura, simplemente lo que hace es mantener un flujo constante que sirve como escudo para el charco de soldadura.
Los valores más recomendados de flujo de gas para aplicar soldadura en proceso MIG (gas inerte) son:
- En espacios cerrados son entre 12 L/min a 18 L/min es lo mismo de 24 a 36 pies³/h
- En espacios abiertos se puede aumentar un poco hasta 40 pies³/h o 20 L/min. Tenga en cuenta que esto puede causar turbulencia en la tobera generando así problemas de porosidad.
Algunas causas que pueden generar la porosidad en el proceso GMAW
- Limpieza inadecuada del material; la presencia de óxidos o pinturas pueden generar micro capsulas de gas que quedan atrapadas durante la solidificación del charco de soldadura.
- Incorrecta protección de gas o mal regulación en el flujómetro; un flujo de gas débil puede permitir el ingreso de gases oxidantes presentes en la atmosfera al charco de soldadura
- Presencia de humedad (hidrogeno) en el material base; por tal motivo siempre es recomendable precalentar las piezas a trabajar si su porcentaje de humedad es demasiado alto, esta presencia de humedad en el material base se presenta muchas veces en espesores de gruesos.